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【必看】pe管材生产线生产指导书
发布时间 | 2022-02-11
一、PE管材生产线的挤出原理
塑料加工业是一个综合性很强的技术型产业。它涉及高分子化学、高分子物理、界面理论、塑料机械、塑料加工模具、配方设计原理和过程控制。挤出理论主要研究塑料在挤出机中的运动和变化规律。在挤出机内一定外力作用下,聚合物在不同温度范围内的三种物理状态与螺杆结构、塑料性能和加工条件的关系。从而进行合理的过程控制。以达到提高塑料制品产量和质量的目的。塑料高分子材料在恒压加热时,在不同温度范围内呈现玻璃态、高弹性态和粘流态三种物理状态。一般塑料的成型温度在粘流温度以上。螺杆的转动产生剪切力,使塑料破碎;螺杆的旋转产生驱动力,不断推进破碎的塑料,从而产生挤压压力;在挤出压力的作用下,滤板和其他部分的压力产生反作用力(即背压),导致塑料的流动和搅拌,从而实现挤出过程的全面平衡。这一作用过程是塑料实现均匀塑化的充要条件。
2、原料准备
PE管材生产线采用PE白色基材和黑色色母粒混合均匀生产。现在白色基材PE80牌号为茂名石化TR480M,PE100牌号为上海石化YGH041;黑色母粒炭黑含量为45-50%,目前生产添加量为2.0-3.0%;由于采用天然树脂,吸水性较差,根据生产经验,含水率基本满足生产要求,无需烘干;如果使用黑色专用混合料,由于炭黑吸水性强,原料需要除湿干燥。开机时,为保证开机效果,不建议加料;以后正式生产中,根据设备和原料特性,添加量为原料的10%-40%,需要高速均匀混合。添加耗材时,最好将耗材晾干。
三、工艺准备
一种。加工温度:根据HDPE原料的特点和我公司设备的特点,熔体流动速率为0.38g/10min(5kg,190℃),熔体指数低,需要较高的加工温度;因此,机筒温度设置为180~222℃,逐步递增设置,机头温度设置为220~240℃,可递增或稳定设置,模具温度设置为220 ~230℃。温差不应超过20度。因为熔体与金属之间的温差较高会造成鲨鱼皮现象。模具温度不宜过高,过高易出现“流涎”现象。各段温度应根据实际情况及时合理调整。蓝线共挤机各段温度逐渐升高,设定为180-200℃。
湾。下游配件:真空定径水箱采用硬胶皮密封,其内孔直径应为所生产管材外径的40-60%,以保证密封严密。真空箱内的支撑板应根据管道规格选择。如果生产周期较长,应在相应的支撑板上垫上软布,以防止长期生产中杂质和水垢管道的划伤;冷却水箱挡水环内孔直径应为管道外径的70~90%。 %,为保证有效阻水,必须根据管道规格将水箱支撑轮调至相应档位;拖拉机、切割锯、转台应根据管材规格调整到合理位置,以保证生产顺利进行,尤其是大口径管材和细管材的生产。使用壁管时,要合理调整拖拉机的档位,设定好拖拉机的压力,时刻注意拖拉机的运转,防止拖拉机打滑压扁管子。
C。冷却水温度应控制在15-25℃左右。在启动机器之前
e、检查冷却水箱,特别是真空箱内的喷头,喷水是否正常。如有异常,及时维修、清理;检查真空泵和各冷却水泵是否运行异常。 ,及时消除影响生产的不利因素。检查拖拉机和切割锯的运行情况,如有问题要及时调整和修理。
d。牵引管穿线时,应将牵引管清洗干净,清除管子上的杂物,防止刮伤支撑轮和支撑板;穿线时要注意穿线速度,不能太快,反向牵引速度要1.5米。进入真空罐后,应及时将反向牵引速度减慢至1.0m/s以下。同时,必须有人特别注意每个关节,防止碰撞和损坏相应的设备;真空罐内的牵引管最好是一整根管子,不得有有机头或破损穿孔,以便尽快形成管径; ø63以下的小直径牵引管的螺纹可以手动完成。必须注意保证各接头的牵引绳索结实牢固,生产牵引时不得折断引出线。特别要注意的是,在开始生产时,尽量使用相同规格的牵引管,牵引管与待生产管的直径不能相差太大。
e.模隙调整:管材壁厚是否均匀,很大程度上取决于模隙的调整。根据实际生产经验,Ø160以下(包括Ø160)管材的模口调整可以上下左右调整。均匀,管材壁厚要求基本可以保证; Ø200-400管材(尤其是厚壁管材)由于坯料本身的原因,下垂比较大,所以生产时必须合理调整模具上下间隙,保证管材壁厚均匀。模头间隙一般可在1.0-2.5mm之间调整,视挤出设备、模头结构、原料特性(主要影响因素为原料熔体指数)而定。对于小口径管道(ø110以下),可以用肉眼调节。对于大口径管材,必须准确测量模口间隙,以保证合理的模口间隙。
F。开机前,必须对定径套的冷却水环进行仔细清洗、整理,保证出水均匀;应合理调整定径套的位置。模具间隙调整好后,应将定径套与模具对中测量。定径套与模具边沿上下左右均匀,即对位。
4.开始生产
一种。各段加热时应分阶段加热,即各段先升温至120℃,恒温30分钟,再升温至160℃,恒温15分钟,最后加热到工艺温度。
湾。各段温度达到工艺温度后,保持恒温至少30分钟,待物料开始从模头排出后继续挤压15分钟,将原空螺杆内的气体排出,停止挤出,准备启动机器。使用PP-R生产线开机时,挤出机的原PP-R原料需要用PE天然树脂清洗,清洗后即可开机。
C。再次检查各设备的工作情况、人员组织、各项准备工作,一切准备就绪后启动机器。
d。启动挤出机,先开启彩线共挤出机,以20转/分的速度挤出15-30分钟,然后以5-10转的基本速度开始挤出,将共挤出机转速降低至工艺速度,并观察材料坯料,确认加热情况,坯料是否有气泡,坯料是否平整光滑等,根据观察情况合理调整工艺温度,坯料满足要求后,即可开始制作启动接头。牵引管与毛坯直接相连,减少了开机时大量异型管的生产。开机时,先在芯轴上涂抹润滑油,防止毛坯粘在芯轴上造成内壁质量缺陷;先以5-10转/分的转速启动主机,当排出的坯料满足接头要求时停止主机。 ,将坯料从外向内压实到芯棒上,将拉管倒到芯棒上
表:pe管材生产线生产中常见现象的产生原因和处理方法
常见现象 |
产生原因 |
推荐解决方法 |
表面暗淡无光 |
1.原料水分 |
1.原料预处理 |
2.熔体温度不合适 |
2.调整温度 |
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3.挤出机挤出的熔融物料不均匀 |
3.增加背压,用较细的过滤网,设计适宜的螺杆结构 |
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4.定径套过短 |
4.加长定径套 |
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5.口模成型段过短 |
5.加长口模成型段。 |
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表面斑点 |
1. 原料中有水分 |
1.干燥原料 |
2.水槽中的管子上有气泡 |
2.消除气泡。调整工艺温度 |
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外表面呈现光亮透明的块状(俗称眼晴) |
1.机头温度过高 |
1.降低机头温度 |
2.冷却水太小或不足,或不均匀 |
2.冷却水开大或清理定径套 |
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管材光滑外表面规则的斑纹 |
管材趋向粘附定径套 |
加大冷却水流量清理水路或降速 |
管材外表面深的波纹 |
定径套口模没对中 |
对中,保持定径箱与口模在同一轴线 |
内表面粗糙 |
1.原料潮湿 |
1.原料烘干,或预处理 |
2.芯模温度低 |
2.提高温度或延长保温时间 |
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3.口模与芯模间隙过大 |
3.换芯模 |
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4.口模定型段太短 |
4.换定型段较长的口模 |
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管内壁波纹状 |
1.挤出机产量变化,下料不稳 |
1.降低螺杆喂料区温度 |
2.牵引机打滑 |
2.调节牵引气压 |
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3.管材冷却不均 |
3.调节水路 |
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管内壁有凹坑 |
1.原料水分大 |
1.原料预热干燥 |
2.填充料分散性差未塑化,杂质 |
2.换料,调节温度,清洁原料 |
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管内壁有焦粒 |
1.挤出机机头与口模内壁不干净 |
1.清模 |
2.局部温度过高 |
2.检查热电偶是否正常 |
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3.口模积料严重 |
3.清模,适当降低口模温度 |
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外径或壁厚随时变化 |
1.挤出速度变化 |
1.检查牵引机 |
2.牵引速度发生变化或打滑 |
2.适当提高压力 |
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3.下料不稳(回料粒径不均) |
3.原料过筛或造粒 |
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4.熔体的不稳定性 |
4.提高料温,降低线速度,增加模口间隙 |
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5.冷却不均 |
5.清理水路 |
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管材壁厚不均 |
1.口模没对中 |
1.调节口模同心 |
2.口模温度不均 |
2.调节温度 |